System K600G zawiera szereg rozwiązań, które zostały opracowane dla różnych typów instalacji, w tym off-line, near-line, top-of-line, do nanoszenia kodów bezpośrednio na blistrach, oraz wersję zintegrowaną w linii, stworzoną w celu zaspokajania potrzeb producentów OEM. Jak podaje Domino, nowa maszyna zapewnia bardzo wysoką jakość nadruków na szerokiej gamie podłoży – moduł drukujący ma natywną rozdzielczość 600 dpi i oferuje bardzo wierne odwzorowanie skali szarości. Dodatkowo urządzenie, bazując na technologii atramentowej drop-on-demand producenta, jest w stanie tworzyć obrazy przy użyciu różnych rozmiarów kropli – poprawia to jakość obrazu i daje producentom większą kontrolę nad zużyciem atramentu. K600G drukuje z maksymalną prędkością 75 m/min, na wstędze o szerokości od 108 mm (pojedynczy moduł druku) aż po 782 mm (siedem podwójnych modułów druku). Technologia inteligentnego sterownika mikrosilnikowego i-Tech StitchLink umożliwia dokładne wyrównanie głowicy drukującej i łączenie obrazu w celu uzyskania optymalnego nadruku na całej szerokości wstęgi.

Użytkownicy mogą podnieść wydajność systemu przez uzupełnienie go o unikalne oprogramowanie AI, które gromadzi, analizuje i uczy się danych pozyskiwanych z procesów produkcyjnych w zakładzie. K600G jest wyposażone także w system i-Tech CleanCap, który czyści głowice drukujące, gdy nie są używane, i pozostawia je suche i zamknięte, gotowe do użycia, a także w i-Tech ActiFlow, który zapewnia krążenie atramentu wokół głowicy drukującej (dzięki czemu następuje jego odgazowanie i usunięcie niechcianych pęcherzyków powietrza).

„W ciągu ostatnich kilku lat serializacja opakowań stała się globalnym wymogiem w przemyśle farmaceutycznym. Wszystko wskazuje na to, że w przyszłości serializacja pojedynczych saszetek w opakowaniach typu blister może stać się nowym standardem, mającym zwiększyć bezpieczeństwo pacjentów i ograniczyć liczbę błędów medycznych. Maszyna K600G została opracowana w celu zapewnienia producentom dostępnego na miejscu rozwiązania do druku danych zmiennych, w którego skład wchodzi kodowanie na poziomie każdego produktu, aby spełnić te przyszłe potrzeby. Zadbaliśmy również o wysoki poziom niezawodności i trwałości urządzenia oraz zautomatyzowane systemy konserwacji, aby ograniczyć liczbę interwencji operatora i utrzymać optymalną wydajność systemu” – mówi Craig Stobie, dyrektor sektora ds. globalnego rozwoju w Domino.