GDP Foodpackaging GmbH & Co. w niedawno uruchomionym, bardzo nowoczesnym zakładzie, jest w stanie produkować obecnie ok. 750 mln sztuk pudełek na mrożoną pizzę. Umożliwiła to m.in. instalacja dwóch wysoko zautomatyzowanych i zrobotyzowanych linii BOBST do składania i sklejania opakowań kartonowych – MasterFold 75. Urządzenia zawierają podajniki wstępne EasyFeeder 4 (umożliwiają równomierne i płynne podawanie wykrojów, zapobiegając nieplanowanym przestojom produkcji oraz dodatkowo zwiększając wydajność) oraz automatyczne stacje pakujące CartonPack 4 (delikatnie napełniają pudełka wysyłkowe złożonymi i sklejonymi kartonami, z prędkością nawet 200 tys. szt./godz.) ze zintegrowanym układem Case Erector (automatycznie formuje pojemniki do napełnienia). Linia osiąga prędkość roboczą do 600 m/min. i odznacza się bardzo krótkimi czasami przezbrajania. Poza wysoką wydajnością kluczową zaletą dla GDP Foodpackaging jest wszechstronność rozwiązania MasterFold 75 – obsługuje bowiem różnorodne materiały opakowaniowe. Bärbel Wetenkamp, ​​dyrektor operacyjny w GPD Foodpackaging, wyjaśnia: „Plany naszego nowego zakładu koncentrowały się na osiągnięciu znacznych oszczędności, w szczególności w zużyciu energii i papieru, w porównaniu z konwencjonalną produkcją opakowań. Jednym ze sposobów, aby to osiągnąć, jest zastąpienie tektury z włókien pierwotnych tekturą z recyklingu. Dwie linie BOBST otworzyły nam nowe możliwości w naszym innowacyjnym i w pełni automatycznym procesie produkcyjnym, a to przełożyło się na uznanie klientów”.

Od lewej: Hans Dreistein (Bobst Meerbusch) i Markus Laepple (Höhn Display + Packaging)

Höhn Display + Packaging jest znanym producentem gier, ekspozytorów i składanych pudełek. Inwestycja w sztancę płaską Novacut 106 ER z portfolio BOBST ma na celu dalsze wzmocnienie pozycji firmy na rynku. W zakładzie w Ulm powstają produkty bazujące na różnorodnych materiałach – to zarówno laminowana tektura falista o grubości 2,4 mm, jak i 100-gramowy papier, a także tektura lita nadająca się do recyklingu. Kierujący produkcją Markus Laepple wyjaśnia, że stanowi to prawdziwe wyzwanie dla parku maszynowego – dlatego firma zdecydowała o zakupie elastycznej sztancy, przeznaczonej do produkcji niskonakładowej. „System AccuRegister nie tylko znacznie redukuje czas narządu i liczbę zatrzymań maszyny wynikających z problemów na nakładaku, ale też zapewnia bardzo wysoką jakość pasowania użytku, i to bez względu na to, jaki materiał obrabia nowa maszyna. Dzięki temu nasze produkty wyróżniają się na rynku. Odpady są redukowane zarówno w procesie konfiguracji, jak i podczas produkcji, co sprawia, że ​​proces produkcyjny jest bardziej zrównoważony. System wyrównuje arkusze z pełną prędkością, „bezdotykowo”, a więc delikatnie, a oparty na kamerach system inspekcji zapewnia wysoką precyzję dopasowania registrów, na co bardzo zwracają uwagę nasi klienci. Dzięki Novacut 106 ER udało nam się wyeliminować wiele błędów i zwiększyć wydajność. Dziś maszyna pracuje w systemie trzyzmianowym, jest przezbrajana kilka razy dziennie”.